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Les avantages de l’OEE (TRG) – PME

Les avantages de l’OEE (TRG) – PME

Les avantages de l’OEE (TRG) pour les PME

L’Overall Equipment Effectivness (OEE ou TRG en français) n’est pas réservée qu’aux grosses entreprises. Les petites et moyennes entreprises peuvent prendre l’avantage grâce à l’OEE. Voici comment faire:
L’efficacité globale de l’équipement (OEE) a longtemps été associée aux grandes entreprises, principalement parce qu’elle a été créée pendant le développement du système de production Toyota. Mais la mesure de l’amélioration n’est pas l’apanage des grandes entreprises, l’OEE s’applique tout autant aux PME.

OEE production PME

En fait, la mesure de l’OEE peut offrir une longue liste d’avantages aux petits fabricants qui luttent pour demeurer concurrentiels sur un marché en croissance.
L’OEE vous aide à comprendre ce qui fonctionne dans votre chaîne de production et ce qui ne fonctionne pas. Il met en lumière les points faibles et les obstacles à une production efficace. Il vous permet de voir les problèmes de qualité qui provoquent des rejets de la part des clients et les processus qui ralentissent vos opérateurs.
Dans cet article, nous traiterons des avantages tangibles de la mesure de l’OEE afin que vous puissiez déterminer s’il vaut la peine de mettre en œuvre un système OEE pour votre entreprise.
Mais d’abord, revenons à l’essentiel :

Qu’est-ce que l’OEE ?

OEE signifie Overall Equipment Effectiveness (Efficacité globale de l’équipement ou TRG). Il s’agit d’une mesure des meilleures pratiques pour mesurer l’efficacité et l’efficience d’un processus de production.
Voici une bonne définition de l’OEE :
“Il mesure ce qui aurait pu être fait – si chaque équipement avait fonctionné efficacement, par rapport à ce qui a été réellement produit, en fournissant le résultat sous forme de pourcentage. Plus le pourcentage est élevé, plus la chaîne de production est performante.”

L’OEE est calculé comme le produit de ces trois facteurs :
OEE = Disponibilité x Performance x Qualité

Le résultat est un score qui montre le pourcentage du temps de production planifié qui est réellement productif.
Un score de 100% représente une production parfaite. En d’autres termes, vous ne fabriquez que de bonnes pièces, le plus rapidement possible, sans temps d’arrêt.
De cette façon, vous pouvez utiliser l’OEE comme base de référence. Comparez la performance d’un équipement à celle d’équipements similaires, aux normes de l’industrie ou même aux résultats obtenus pour différentes équipes travaillant sur le même équipement.

Les principaux avantages de l’OEE pour les PME

1. L’OEE vous montre où améliorer les procédés de fabrication

L’OEE vous donne une idée générale de l’efficacité de vos procédés de fabrication. Pourtant, pour réaliser les avantages réels de l’OEE, vous devez aller plus loin et utiliser ces mesures pour vous améliorer.
Ce n’est qu’en comprenant si un processus de production ou un actif est efficace ou non qu’on peut prendre des mesures pour l’améliorer. La mesure de l’OEE quantifie l’efficience en une note simple et révèle l’efficacité réelle du processus de production.
Les limites de performance des machines peuvent souvent être un goulot d’étranglement. L’OEE vous aide à identifier les goulots d’étranglement dans le processus et à lancer des projets d’amélioration continue. En mesurant l’amélioration de l’OEE, vous pouvez également suivre l’impact des changements de processus ou d’autres initiatives.

2. L’OEE vous aide à gérer les six pertes majeures

L’objectif de l’OEE est d’identifier, de réduire ou même d’éliminer les six grandes pertes de la gestion de la production. Ce sont les causes les plus courantes de perte de productivité liée à l’équipement dans le secteur manufacturier :

• Disponibilité : arrêts planifiés et non planifiés
• Disponibilité : configuration et réglages
• Performance : petits arrêts dû aux changements d’outillage
• Performance : vitesse réduite de la ligne
• Qualité : les rejets au démarrage
• Qualité : rejets en production

En termes simples, cela signifie que l’OEE peut vous aider à réduire les coûts liés aux temps d’arrêt, aux rejets et aux défauts. Cela peut dégager de nombreux avantages par rapport à la concurrence.

3. L’OEE vous aide à obtenir un retour sur investissement plus rapide sur vos équipements.

Considérez chaque équipement sur votre chaîne de production comme un investissement. Lorsque vous investissez dans cet équipement, vous évaluez le temps qu’il vous faudra pour obtenir un retour sur investissement (ROI). Plus vite vous pouvez obtenir un retour sur investissement, mieux c’est pour votre résultat net.
Pour obtenir le maximum de retour sur investissement dans les plus brefs délais, vous devez vous assurer que l’équipement est utilisé de manière optimale.
C’est précisément ce que OEE se propose de faire. L’efficacité de l’OEE par rapport aux heures civiles (24 heures par jour, 365 jours par année) permet de rendre compte de l’utilisation des actifs.
Vous pouvez ensuite apporter les modifications nécessaires pour tirer le meilleur parti des machines neuves et existantes ou investir dans des équipements supplémentaires.

4. L’OEE vous aide à visualiser la performance

Une meilleure visibilité est un énorme avantage de l’OEE. Il vous permet de voir les facteurs réels derrière les problèmes de production, plutôt que de vous fier à votre instinct.
Là où l’OEE aide vraiment les PME, c’est en filtrant les sources les plus importantes de pertes de productivité en un seul score en pourcentage. Ainsi, vous pouvez facilement voir ce qui fonctionne et où vos priorités à court et à long terme devraient être.

5. L’OEE aide à maximiser la productivité de la main-d’œuvre

Considérez l’OEE comme un outil de gestion. Il vous permet :
• D’Identifier les raisons des temps d’arrêt de l’opérateur.
• De détecter les longues périodes de changement d’outillage ou de mise en service.
• De voir les données sur la productivité.
Grâce à ces informations, vous pouvez mieux allouer les ressources, identifier les endroits où il pourrait y avoir une capacité supplémentaire ou où de nouvelles embauches sont nécessaires et fournir aux opérateurs un objectif réalisable et en temps réel.

6. L’OEE vous donne un avantage concurrentiel

En réduisant les pertes de production (et donc les coûts), l’OEE est un outil pour aider les PME à acquérir un avantage concurrentiel.
Supposons que vous sachiez que votre ligne de production est capable de produire 100 unités par heure, mais qu’elle ne produit que 70 unités. La note de l’OEE indique pourquoi il y a des pertes, de sorte que vous pouvez apporter des changements pour augmenter la capacité de production.
L’OEE vous aide également à améliorer la qualité. Les produits défectueux peuvent être l’une des principales causes de surcoûts pour les producteurs de toutes tailles, et lorsque vous êtes un challenger, il est essentiel de maintenir une qualité exceptionnelle pour gagner des clients et bâtir une excellente réputation.
Cette mesure de la qualité par l’OEE est donnée en pourcentage des bonnes pièces produites par rapport au total des pièces produites. Cela peut vous aider à déterminer les causes profondes des problèmes et à éliminer les coûts associés à la reprise et au rebut.

Conclusion

L’OEE n’est pas seulement un outil pour les grandes entreprises ; il peut aider les fabricants de toutes tailles à s’améliorer en leur fournissant une meilleure compréhension des pertes de production, afin que vous puissiez prendre les bonnes décisions pour améliorer l’efficacité et réduire les frais d’exploitation.

 

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Bien comprendre l’Internet des objets industriels (IIoT)

Bien comprendre l’Internet des objets industriels (IIoT)

Bien comprendre l’Internet des objets industriels (IIoT)

Dans l’Internet des objets, qui vise le consommateur grand public, l’objet est la star. Les marques ajoutent des capteurs à tous les objets de notre quotidien (bracelet, oreillers, cafetière, etc.). Le client est particulièrement réceptif à la nouveauté, au dernier gadget, à la nouvelle application qui vient de sortir.

iiot internet objets industriels

Et ce, même si la valeur ajoutée de la nouveauté en question n’est pas franchement convaincante. Dans l’IoT, le facteur « tendance » joue à plein. Dans l’industrie, les choses sont très différentes. Dans l’IIoT, les professionnels doivent justifier tous leurs achats et tous les changements technologiques en démontrant des bénéfices tangibles. La forme la plus connue de ce type d’argumentaire est le ROI (retour sur investissement). Si aucun ROI ne peut être clairement établi et chiffré, aucune entreprise sensée n’allouera le moindre euro à un projet.
Connaitre des exemples concrets peut donc aider à identifier, dans votre entreprise, des applications avec des ROI positifs.

De la plateforme IIoT aux applications Industrielles

Beaucoup de cas d’usages de l’IoT appliqué au milieu industriel sont en devenir. Mais ceux qui se généralisent sont a priori ceux qui imposeront les capteurs et l’utilisation des données dans les processus de production (l’industrie 4.0). A noter que ces usages passent par la création d’applications, applications qui s’appuient sur les « plateformes » des fournisseurs. Mais la tendance est de plus en plus de proposer des applications industrielles clés en main, ce qui permet de réduire d’autant les développements maisons et d’intégrer les bonnes pratiques des métiers ou des secteurs.
Quelques exemples d’applications pour l’IIoT

Maintenance prédictive

C‘est le cas le plus évoqué. Pour les manager en production, les défaillances et les interruptions sont les pires ennemis. En identifiant en amont des signes annonciateurs de pannes (en étudiant des historiques), puis en appliquant ces découvertes à un flux de données en temps réels issus des objets, il devient possible de mettre en place des procédures d’intervention de manière proactive. Il devient également possible de planifier des interruptions pour des opérations de maintenance aux moments où celles-ci seront le moins dérangeantes.

Diagnostic intelligent

Trop souvent, la réparation ne commence que quand le technicien arrive sur place. Il doit alors trouver les erreurs, les comprendre et déterminer manuellement les causes possibles en utilisant des étapes de diagnostic établies à l’avance.
Avec les capteurs, il est possible d’automatiser le diagnostic en enregistrant les données de fonctionnement et l’historique des réparations. Mieux, en plus de réduire les temps de diagnostic, et les temps de réparation, le système industriel peut même apprendre et s’adapter avec le temps.

La maintenance en fonction de règles

Il y a le scénario « c’est cassé, il faut réparer » et les scénarios « maintenance à intervalle régulier ». L’IIoT permet un troisième type de maintenance, qui s’appuie sur des règles déterminées à l’avance (règles qui elles-mêmes s’appuient sur les besoins réels des machines).
Les interventions à intervalles fixes entraînent souvent un excès de déplacement, sans parler des interruptions inutiles pour des interventions qui n’étaient pas nécessaires. En sens inverse, une supervision trop espacée peut réduire la durée de vie d’une machine. L’IIoT permet de trouver un juste milieu.

Optimisation des lignes

Un des énormes bénéfices de l’IIoT est la visibilité, en temps réel, des opérations en cours. Les données, dans ce cas d’usage, peuvent être utilisées pour comprendre les performances des populations d’objets connectés.
En établissant des règles et des modèles opérationnels, il est possible en s’appuyant sur les données générées de déterminer où se trouvent les sous performances sur une ligne de production. A l’avenir, on peut même envisager que ces modèles pourront trouver les causes du problème puis préconiser automatiquement des plans pour les résoudre.

Simulation de production

Le cas précédent est également applicable dans un contexte de simulation. Il est incroyablement utile de pouvoir modéliser et comprendre de manière détaillée comment un changement dans un ensemble d’équipements (une nouvelle configuration ou une nouvelle machine) affecte positivement ou négativement la performance globale de l’ensemble.

Utilisation d’une machine

En plus de la chaine globale, l’IIoT permet d’optimiser chaque asset individuellement.
Aujourd’hui, les données télémétriques sont encore utilisées de manière très rudimentaire. Or les industriels attendent plus que de voir les données. Ils ont envie d’y appliquer des logiques pour s’assurer par exemple de la conformité réglementaire de leurs outils.
Dans le même ordre d’idée, on voit apparaître un usage où les données télémétriques sont utilisées pour voir quelles fonctionnalités d’une machine sont réellement utilisées, ou si ces machines fonctionnent comme attendu.
Ces deux points peuvent améliorer la qualité de la production. Et éviter des produits défaillants mis au rebus ou des produits déclassés et non conformes.

Conclusion

Cette liste n’est en aucun cas exhaustive. Il s’agit plutôt de quelques idées pour illustrer les possibles qui se dessinent. A mesure que l’industrie gagnera en maturité, de nouvelles applications IIoT et de nouvelles « killers apps » feront immanquablement leur apparition.

 

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5 choses que tout fabricant doit savoir sur la sérialisation

5 choses que tout fabricant doit savoir sur la sérialisation

5 choses que tout fabricant doit savoir sur la sérialisation

Qu’est-ce qui permet de lutter contre la contrefaçon, améliorer la sécurité des consommateurs, contrôler les stocks, optimiser les processus de la chaîne d’approvisionnement et renforcer la confiance des marques ?
C’est ce qu’on appelle la sérialisation.

Serialisation agroalimentaire

Dans la plupart des secteurs, la sérialisation est passée inaperçue depuis des années. Mais la montée de la contrefaçon et de la fraude alimentaire encourage le processus consistant à apposer un code unique sur les produits qui est devenu de plus en plus populaire auprès des fabricants.
Que vous soyez nouveau dans le concept ou que vous envisagiez sérieusement la sérialisation, il y a peu de choses essentielles que chaque producteur devrait savoir.

Qu’est-ce que la sérialisation ?

La sérialisation implique l’attribution et le marquage de chaque produit ou composant de produit avec un identifiant unique.
Ainsi, le marquage ne se fait pas au niveau du lot, mais au niveau du produit.
Un code de sérialisation peut être aussi détaillé que vous le souhaitez – en plus de l’identifiant unique de chaque produit, il peut également inclure le numéro GTIN (Global Trade Identification Number), l’unité de gestion des stocks, la description du produit, le numéro de lot et plus encore.
Si elle est bien faite, la sérialisation peut apporter d’énormes avantages en matière de traçabilité et de transparence dans la chaîne d’approvisionnement.
Maintenant que vous connaissez les bases, voici cinq choses que tout producteur devrait savoir sur la sérialisation :

1. Toute sérialisation commence par un bon marquage

La sérialisation commence par un code physique simple appliqué à l’emballage du produit. Cela signifie que vous devez prendre le temps de déterminer le code dont vous avez besoin, où il doit aller et les changements que vous devrez apporter à votre ligne.
La meilleure approche consiste à collaborer avec votre partenaire de codage et d’étiquetage pour déterminer l’emplacement et la permanence du code et la façon d’appliquer le code à votre produit en utilisant la bonne technologie. Travaillez avec un partenaire technologique tel que Tiflex qui possède une expertise en marquage industriel et peut fournir des solutions prêtes pour la sérialisation.

2. La sérialisation est un impératif pour les transformateurs qui veulent exporter

Les marchandises à destination de l’étranger font l’objet de plus de contrôles que jamais.
Ainsi, si vous souhaitez exporter à l’étranger, vous devez investir dans des processus qui garantissent la traçabilité et l’authentification, des processus tels que la sérialisation.
C’est particulièrement le cas de la Chine. La réglementation accrue du marché des produits nutritionnels (ex : préparations pour nourrissons) par le gouvernement chinois signifie que les entreprises françaises doivent passer par un processus d’audit pour obtenir leur enregistrement avant de vendre leurs produits en Chine.
Vous voulez exporter en Chine ? La sérialisation est pour vous.

3. La sérialisation peut vous aider à obtenir un suivi et une traçabilité complets tout au long de la chaîne d’approvisionnement.

De nombreux fabricants s’arrêtent à la sérialisation de l’unité consommateur, ce qui signifie que vous mettez un numéro unique sur l’unité en utilisant un support de données, tel qu’un code-barres, un code 2D, ou un code numérique.
Mais en sérialisant vos emballages secondaires et vos emballages tertiaires, vous pouvez obtenir un suivi complet de la chaîne logistique.
En d’autres termes, lorsque le produit change de mains tout au long de la chaîne d’approvisionnement, votre partenaire logiciel de sérialisation (qui génère les codes) peut suivre et tracer l’historique de stockage de l’article grâce à son intégration avec le système de contrôle des stocks de la marque et du distributeur.
L’information est alors disponible pour chaque article unique, et vous pouvez voir à qui appartient le produit ainsi que l’endroit où il se trouve précisément.

4. La sérialisation peut aider à renforcer la confiance des consommateurs

L’un des principaux avantages de la sérialisation est sa capacité à aider les marques à s’engager directement auprès des consommateurs. En scannant un code à l’aide de leur smartphone, les consommateurs peuvent obtenir des informations sur la durabilité environnementale, le bien-être des animaux, les programmes de fidélité et autres offres marketing.
Il s’agit là d’un grand pas en avant dans l’instauration de la confiance des consommateurs, en particulier chez la prochaine génération de consommateurs (Génération Z) qui sont “nés avec le numérique”.

5. La sérialisation nécessite une collaboration complète

L’informatique est un outil majeur pour la sérialisation, mais le plus important est la collaboration. La sérialisation a un effet d’entraînement sur de nombreuses fonctions de l’entreprise, y compris la chaîne de production, l’emballage et l’informatique. Tous ont besoin de collaborer et de travailler en synchronisation avec une vision claire de l’objectif final. La meilleure approche consiste à mettre sur pied une équipe transversale.
Et ce n’est pas seulement à l’intérieur de l’organisation, la mise en œuvre de la sérialisation nécessite une collaboration avec les partenaires commerciaux en amont et en aval également. Sans cela, vous ne permettrez pas la traçabilité des produits dans la chaîne d’approvisionnement.

Conclusion

La sérialisation peut sembler lourde à mettre en place, mais tout est dans l’exécution. Le succès se résume à connaître l’essentiel et à travailler avec un partenaire spécialisé pour le reste.
Si vous pensez à la sérialisation, contactez nos experts. Nous pourrons parler de vos futurs projets et de la façon dont ils peuvent s’appliquer à votre entreprise.

 

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Comment assurer le succès d’un changement d’organisation ?

Comment assurer le succès d’un changement d’organisation ?

Quelles pratiques pour assurer le succès du changement d’organisation de votre entreprise ?

Lors du lancement d’un nouveau processus, les managers doivent comprendre à la fois comment le projet fonctionnera d’un point de vue technique et comment ils s’assureront que les gens utilisent réellement le nouveau système ou processus. Les deux parties de cette équation sont nécessaires pour qu’une organisation en ait pour son argent ; pour la seconde moitié, les encadrants ont besoin d’un plan d’adoption qui leur donnera une série de mesures proactives pour stimuler l’adoption par les utilisateurs.

Dans cet article, nous examinerons les meilleures pratiques à respecter lors de l’élaboration de la stratégie de changement d’organisation de votre entreprise.

Principes clés de gestion du changement d’organisation

Il existe plusieurs principes de gestion du changement organisationnel que toute entreprise devrait respecter :

Se faire une idée du terrain

Avant de mettre en œuvre une nouvelle solution ou d’introduire un nouveau processus dans votre entreprise, asseyez-vous avec vos employés et ayez des conversations honnêtes pour obtenir le plus d’informations possible. Idéalement, cette information devrait vous aider à identifier et à vous préparer à tout obstacle potentiel qui pourrait survenir au cours du projet. Envisagez de créer des sondages et d’organiser des entrevues et des ateliers afin de donner aux employés de multiples options pour interagir avec votre équipe de management.

Mettre l’accent sur la valeur du changement

Même si vous voyez la valeur d’un changement organisationnel, il se peut qu’il ne soit pas immédiatement apparent pour les utilisateurs finaux. Les utilisateurs finaux sont plus susceptibles de s’adapter aux changements s’ils comprennent comment ils seront affectés par ceux-ci – et, plus précisément, comment ils pourraient en tirer profit. Passez un message qui trouve un écho auprès des utilisateurs finaux de votre entreprise, adoptez un discours simple et renforcez la valeur du projet dans toutes vos communications et formations.

Travaillez du haut en bas

Pour que le changement soit efficace, il doit être appliqué uniformément à tous les niveaux, y compris les cadres supérieurs et la direction de l’entreprise. Les cadres supérieurs et la direction sont en mesure de définir la vision et de donner le ton au projet. Il est donc important qu’ils s’engagent dans des initiatives de gestion du changement, qu’ils présentent un front uni et qu’ils travaillent à inspirer confiance aux employés.

Reconnaître les leaders informels

Le leadership n’a pas toujours besoin de venir de la direction. Il peut venir de n’importe où au sein de l’organisation. Ces leaders informels sont d’une valeur inestimable à toutes les étapes du processus de changement, de la formation à la mise en service, et assurent la liaison entre les utilisateurs finaux et l’équipe de projet. Lorsqu’il s’agit d’identifier d’éventuels leaders informels, il faut se tourner vers des employés qui sont très respectés par leurs pairs et qui ont prouvé qu’ils connaissent l’entreprise.

Communiquez tôt et souvent

Une communication efficace est la clé de l’adoption des messages et de la gestion efficace du changement organisationnel de l’entreprise. Après la communication initiale, les dirigeants doivent rappeler régulièrement aux utilisateurs finaux la valeur du projet en question. Il y a plusieurs façons de le faire sans que vos messages ne deviennent redondants : Répondre aux questions ou aux préoccupations actuelles sur les projets antérieurs, se concentrer sur les avantages auxquels les gens peuvent s’attendre et définir clairement les attentes. Idéalement, votre plan de communication devrait informer, soutenir et renforcer la confiance.

Offrir une formation complète

Afin de s’adapter au changement, les utilisateurs finaux doivent d’abord comprendre ce qu’ils doivent faire pour soutenir le processus. Lors de l’élaboration du matériel de formation, veiller à renforcer la valeur du projet, à former les personnes sur le nouveau processus et les nouvelles caractéristiques pour les renforcer, à mesurer la capacité de chaque utilisateur et à établir des pratiques exemplaires et un programme de formation pour une utilisation future. Assurez-vous que le programme est axé sur les rôles de chacun afin que les participants de chaque séance de formation puissent appliquer ce qu’ils ont appris à leur propre fonction.

Offrir un soutien continu

Le soutien ne devrait pas seulement prendre la forme d’un soutien technique, mais aussi d’un engagement de la direction, d’un soutien commercial de la part des personnes influentes et de l’équipe de projet, de processus de gouvernance pour les nouvelles fonctions, de formation continue, de communications cohérentes de la part des dirigeants, de sondages auprès des utilisateurs, de mesures d’adoption, de compétence, d’utilisation et de productivité.

Un acronyme simple : ADKAR

Créé par Jeff Hiatt, fondateur de Prosci, ADKAR est “un cadre pour comprendre le changement au niveau individuel” qui vise à aider les entreprises à mettre en œuvre avec succès le changement organisationnel.

ADKAR signifie :

Prise de conscience (Awarness) : Les gens ont tendance à craindre l’inconnu. En expliquant aux employés pourquoi un changement se produit, ce qu’il symbolise et à quoi s’attendre à chaque étape du projet, vous pouvez éliminer une partie de cette crainte.

Désir (Desire) : Les utilisateurs finaux sont plus susceptibles d’adopter de nouveaux systèmes ou processus s’il y a quelque chose à gagner pour eux ou leurs clients. Prenez le temps de communiquer efficacement et de démontrer les avantages spécifiques que le changement apportera aux clients et aux différents postes et départements de votre organisation.

La connaissance (Knowledge) : Pour que les utilisateurs finaux puissent adopter de nouveaux systèmes et processus, ils doivent d’abord comprendre comment ils fonctionnent et comment les utiliser. En plus de la formation de base, responsabiliser les employés en leur montrant ce qu’ils doivent faire pendant la transition et en leur communiquant les compétences et les comportements nécessaires pour soutenir le changement.

Capacité (Ability) : Une fois la formation de l’utilisateur final terminée, mettez à l’épreuve les compétences nouvellement acquises par les employés afin de vous assurer qu’ils comprennent bien le concept et les capacités dont ils disposent.

Renforcement (Reinforcement) : Le changement ne s’arrête pas à la mise en service. Établir des politiques, des procédures et des processus pour fournir aux employés un soutien continu afin qu’ils puissent continuer à s’adapter au changement organisationnel et à l’adopter pour les années à venir.

Conclusion :

Changer la culture organisationnelle d’une entreprise n’est pas une mince affaire. Que le changement soit petit ou grand, sa portée stratégique peut avoir un impact majeur sur l’entreprise. Le projet de changement doit être bien encadré pour éviter la naissance de problèmes additionnels.

 

 

 

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Comment améliorer le rendement (TRS) de votre ligne de production ?

Comment améliorer le rendement (TRS) de votre ligne de production ?

TRS, TRG,…comment améliorer le rendement de votre ligne de production ?

Comme les lignes de conditionnement sont devenues plus efficaces, les pertes ou les problèmes sur la ligne peuvent devenir moins visibles et plus difficiles à identifier. Les lignes peuvent par exemple être lentes en raison de multiples micro-arrêts ou les performances globales de la ligne peuvent fléchir en raison d’un manque de procédures établies pour les opérateurs. On peut rater ce qu’on ne voit pas.

Mais il existe des solutions qui permettent aux managers de mieux voir et corriger les problèmes. Le TRG (Taux de rendement global), un indicateur économique qui mesure la productivité d’une ligne sur une période donnée, est l’une de ces solutions.

Les managers qui cherchent à accroître leur efficacité globale devraient envisager d’adopter le TRG parce qu’il permet de réduire les six grandes pertes possibles en fabrication (dont il est question ci-dessous). Le TRG fournit aux managers des données provenant de l’ensemble d’une opération. Avoir accès à ces données peut faire la différence entre une ligne qui fonctionne efficacement et une autre qui ne fonctionne pas.

En plus de mettre en œuvre le TRG, les managers devraient également mettre en œuvre et comprendre la maintenance productive totale (TPM) et le changement rapide d’outils (SMED), qui sont également détaillés ci-dessous.

Qu’est-ce que le TRG ?

Le taux de rendement global (TRG) mesure votre habileté à bien gérer un équipement afin de produire un maximum de valeur ajoutée. Il détermine le temps qui est vraiment productif. Il mesure la qualité, la performance et la disponibilité. Il y a un peu de mathématiques derrière tout cela, mais c’est assez simple. Votre pourcentage TRG est le pourcentage de la disponibilité de votre équipement multiplié par la performance et la qualité. Ça ressemble à ça dans une équation :

TRG = Facteur de disponibilité x Facteur de performance x Facteur de qualité

Par exemple : Si une ligne d’emballage peut produire une unité en 30 secondes et que je l’utilise pendant une heure, je devrais avoir 120 unités à la fin de cette heure. Si je n’ai produit que 100 unités à la fin de cette heure, ma ligne a subi une perte de performance.

A La différence du TRG, le TRS (Taux de rendement synthétique) ne prend pas en compte les arrêts planifiés, le TRG les inclut. Le TRG est donc une mesure plus générale de l’utilisation du moyen de production.

En utilisant le TRG, vous pourrez voir ce qui a mal tourné, où cette perte s’est produite et pourquoi vous avez produit 20 unités de moins que ce que vous auriez dû. Et vous serez en mesure de lancer des plans d’actions pour réduire les pertes.

Qu’est-ce que la TPM ?

Née officiellement au Japon en 1971, la TPM (initiales de l’anglais japonais Total Productive Maintenance, traduit diversement en français par « maintenance productive totale » ou « maintenance totale productive ») est une évolution des méthodes de maintenance visant à améliorer le rendement des machines par une démarche proactive pour éliminer les six grandes causes les plus communes de défaillance qui sont :

  • Les bris et les pannes d’équipement
  • La mise en service et les réglages
  • Les micro-arrêts, les attentes et les marches à vide
  • Une vitesse réduite de la ligne
  • Les pannes au démarrage
  • Les rejets et les défauts en production

En identifiant, en surveillant et en travaillant à les éliminer, vous ferez ce qu’il faut pour réduire au minimum les temps d’arrêt non planifiés et improductifs de votre ligne.

Qu’est-ce que la méthode SMED ?

La méthode SMED a pour objet de réduire le temps d’un changement de série et de permettre ainsi de produire des plus petits lots pour répondre aux demandes changeantes des consommateurs. Cette méthode de « changement rapide d’outil » a été développée par Shigeo Shingō pour le compte de l’entreprise Toyota.

Depuis sa création, le SMED s’est élargi à l’ensemble de l’industrie manufacturière pour tout ce qui concerne les changements de ligne. Si je change une ligne de bouteilles de 1 litre à 2 litres, par exemple, il y a beaucoup à faire : changer les bouteilles, changer les guides dans mon convoyeur et changer la hauteur et le positionnement de l’équipement de marquage.

Le SMED englobe tout ce que vous faites pour permettre le bon déroulement du changement.

Comment commencer à utiliser le TRG ?

Maintenant que vous connaissez la terminologie. Je recommande quatre façons de commencer la transformation :

Commencez petit, choisissez d’abord une seule zone. Testez le système TRG sur une seule ligne d’emballage. Cela vous permettra de comparer plusieurs lignes une fois que vous commencerez à utiliser le TRG sur l’ensemble de vos opérations. Si vous pouvez montrer des progrès sur la ligne où vous avez mis en œuvre le TRG, vous pourrez inciter les dirigeants de votre organisation à se demander pourquoi ils devraient l’utiliser dans toute l’usine.

Identifier les paramètres à utiliser. une fois que vous aurez choisi le cadre du TRG/TPM, vous devrez choisir les paramètres les plus appropriés à utiliser afin de tirer le maximum de productivité de ce cadre. Bien sûr, vous allez mesurez la disponibilité, la productivité et la qualité, mais il y a beaucoup de possibilités derrières ces mesures pour définir ce qui constitue un temps de travail planifié ou non planifié. Tout changement aura une incidence sur l’ensemble de votre formule, alors identifiez soigneusement vos paramètres. Ces paramètres doivent être planifiés dès le départ et demeurer cohérents tout au long du processus pour une utilisation optimale du TRG.

Quelle est la cadence de production idéale de votre ligne ? Pour le savoir, pensez à installer des capteurs et à connecter votre imprimante à l’IIoT (Internet industriel des objets) ainsi qu’à une solution de gestion des données afin de mesurer le fonctionnement de votre ligne, produit par produit et au global. Mais quoi que vous fassiez, assurez-vous de rester cohérent dans la mesure de vos indicateurs. Une mesure inexacte donnera des résultats inexacts.

Mesurez à l’aide d’une matrice faisabilité-impact. Il s’agit d’un graphique simple, il mesure la difficulté de facile à difficile sur un axe et l’impact de petit à grand sur un autre, vous aidant essentiellement à prioriser les projets qui auront le plus d’impact. Cette la matrice faisabilité-impact vous aidera à visualiser tous vos projets. Par exemple, un projet situé au milieu de cette matrice demandera réflexion : ce projet nécessite-t-il que j’y consacre du temps ? Est-ce absolument nécessaire ? À l’aide de la matrice, vous identifierez les projets qui peuvent être traités rapidement.

Définir clairement les rôles et les responsabilités, pour appliquer le TRG, chaque tâche doit avoir un propriétaire attitré. Ce ne sont pas les structures qui prennent les décisions, ce sont les gens qui les prennent. Même si le propriétaire de cette tâche ne fait pas le travail lui-même, c’est lui ou elle qui s’assurera que la tâche est terminée. La prise de décision devra être rapide ; en faisant d’une personne le propriétaire, vous aiderez à faire en sorte que des mesures soient prises immédiatement pour corriger tout problème avec la ligne.

Pour conclure

Vous avez maintenant une meilleure idée de ce que le TRG peut apporter à vos lignes de conditionnement. Au cours de mes années passées dans l’industrie, j’ai vu le TRG grandement améliorer la productivité des lignes, ce qui a contribué à réduire les charges des entreprises liées à la production.

En commençant modestement, en identifiant les paramètres clés, en identifiant votre cadre TRG/TPM à l’aide d’une matrice faisabilité-impact et en définissant clairement les rôles et les responsabilités pour chaque tâche, vous serez en bonne voie pour améliorer l’efficacité de vos chaînes de conditionnement.

Le TRG ne fait pas de miracles, il demande de la rigueur. Cependant, une fois mis en place, les avantages sont grands : en utilisant les données fournies par le TRG, vous pouvez aider à prévoir avec plus de précision les dérives ou les temps d’arrêt avant qu’ils ne se produisent et à prendre rapidement des mesures correctives si c’est nécessaire.

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Codes-barres GS1 : 4 astuces pour le guidage de vos cartons

Codes-barres GS1 : 4 astuces pour le guidage de vos cartons

Codes-barres GS1 : 4 astuces pour le guidage de vos cartons de regroupement

L’utilisation d’imprimantes à jet d’encre pour ajouter des informations variables aux cartons de regroupement, tels que les codes barres, est de plus en plus populaire. L’utilisation de cette technique peut réduire considérablement le nombre d’articles pré-imprimés en stock qui doivent être gérés et s’ajouter aux coûts d’exploitation de l’entreprise.

Chez Tiflex, nous avons beaucoup d’expérience dans l’installation de systèmes jet d’encre pour l’impression de codes- barres GS1, de textes et de graphiques sur des cartons. Nous sommes le leader Français du marquage direct sur les emballages secondaires. 

Imprimante Jet Encre Hrp R32 Bicolore 

S’il y a une chose que nous avons apprise au cours de notre expérience, c’est qu’une bonne manipulation des produits est aussi importante qu’un bon équipement d’impression pour obtenir les codes à barres GS1 conformes et de haute qualité que les clients exigent. Si les cartons ne sont pas présentés de manière cohérente et précise à la tête d’impression, cela se traduira par une mauvaise qualité d’impression et, en particulier, ne permettra pas d’imprimer des codes à barres de haute qualité.

Pour aider à former les utilisateurs sur les meilleures pratiques de manipulation des produits, nous publierons prochainement un livre blanc détaillé sur ce sujet qui aborde de nombreuses questions importantes pour assurer une impression des codes barres de grande qualité à chaque fois.

La transition entre la fermeuse de caisses et le convoyeur où les imprimantes de codes-barres sont installées, est un domaine d’importance cruciale. L’espace étant souvent limité sur les lignes d’emballage, les têtes d’impression doivent souvent être installées très près de la sortie de la fermeuse de cartons. Voici quelques astuces à suivre :

Contrôle des cartons – Proximité de la tête d’impression

Il est important qu’après avoir quitté la fermeuse, les cartons soient présentés à la bonne distance des têtes d’impression. Les gouttes d’encre qui sont tirées des têtes d’impression ne peuvent parcourir qu’une courte distance tout en maintenant leur précision. Si le carton est trop éloigné, la qualité d’impression se détériore et s’il se rapproche trop de la tête d’impression, celle-ci peut être endommagée par un choc.

Il est préférable d’utiliser des rails de guidage pour contrôler avec précision la position du carton et encore mieux, l’utiliser avec les supports de tête d’impression rétractables de l’imprimante HRP. Ce support utilise un système qui permet à la tête d’impression d’être toujours à la bonne distance du carton.

Vitesse du produit ou du convoyeur

Assurez-vous que les cartons qui sortent de votre fermeuse se déplacent à une vitesse qui se situe dans les limites de capacité de votre imprimante à jet d’encre. Nos têtes d’impression HRP sont capables d’imprimer du texte, des codes à barres et des images de haute qualité jusqu’à 60 mètres par minute et jusqu’à 200 mètres par minute pour des marquages plus simples, ce qui est suffisant pour la plupart des lignes de production.

Poussière, résidus

Certaines machines de scellage de caisses utilisent de la colle thermofusible pour maintenir les rabats des cartons fermés. Parfois, les applicateurs d’adhésif peuvent laisser un résidu filandreux qui peut se coller sur les têtes d’impression et bloquer les minuscules buses. La poussière de carton ondulé peut aussi être néfaste, assurez-vous de nettoyer régulièrement votre matériel d’emballage et les têtes d’impression.

Vibrations

Une bonne qualité d’impression dépend aussi de la douceur du transfert des cartons vers les têtes d’impression. Assurez-vous que votre bande transporteuse fonctionne sans à-coups et que vous ne laissez pas tomber les cartons sur le convoyeur où les têtes d’impression sont montées. Nous avons vu cela se produire et les résultats ne sont pas toujours très bons.

Conclusion

Il existe encore d’autres paramètres à prendre en compte et la meilleure façon d’obtenir le meilleur étiquetage ou marquage pour vos cartons de regroupement est de contacter votre délégué régional Tiflex. Avec de nombreuses années d’expérience, liées à l’emballage, au scellage et à la manutention des produits, nous sommes en mesure de vous aider à déterminer la meilleure solution pour tous vos besoins de marquage des emballages secondaires.

 

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